分析FMEA：サンプルアプリケーションと

欠陥が時折、種々の機器の設計及び製造において生じます。 結果は何ですか？ メーカーは追加試験、検査及び設計変更に関連した重大な損失を運びます。 しかし、それがある - ない無制御のプロセス。 可能な脅威と脆弱性を評価するだけでなく、機器の動作を妨害する可能性が潜在的な欠陥を分析するために、あなたはFMEA分析を使用することができます。

初めてこの解析方法は、1949年に米国で使用されてきました。 そして、それは新兵器の設計に軍事産業で独占的に使用されました。 ただし、第70回FMEAのアイデアにしていた の分野 の大企業。 最初の一つは、技術会社フォード（ - 最大の自動車メーカー当時）を導入しました。

今日FMEA解析法は、ほぼすべての機械・建築企業で使用されています。 リスク管理及び故障解析GOST R 51901.12から2007に記載の理由の基本原理。

メソッドの定義と本質

FMEA - 故障モード影響解析の略語。 これはある - 種類と可能性障害（オブジェクトがその機能を実行する能力を失うため、これに欠陥）の結果の分析の技術。 この方法は良い何ですか？ それは会社にさえで潜在的な問題や誤動作を予測する機会与え 設計段階を。 製造業者の分析に、以下の情報を受信します。

• 潜在的な欠陥や誤動作のリスト。
• その発生、重症度と結果の原因の分析。
• 優先度の高い順にリスクを低減するための勧告。
• 一般的に、製品やシステムの安全性と信頼性の全体的な評価。

分析から得られたデータは、文書化されています。 すべての検出および検討障害は発生の重症度、検出の容易性、保守性および頻度によって分類されます。 主なタスク - それらが発生する前に問題を識別するために、同社の顧客に影響を与えます。

スコープFMEA解析

研究のこの方法が広くなど、ほとんどすべての技術分野で使用されています。

• 自動車、造船、
• 航空宇宙産業、
• 化学、石油、
• 建設;
• 産業機器や機械の生産。

経営とマーケティングに例えば - 近年では、リスクアセスメント手法はますます非製造業に適用されます。

FMEAは、製品ライフサイクルのすべての段階で行うことができます。 しかし、分析のほとんどは、同様に新しい環境に既存の構造を使用するなど、開発や製品改良のステージ上で行われます。

タイプ

さまざまな機構や装置、だけでなく、企業の管理プロセス、製品の生産と操作だけでなく、技術のFMEA研究の助けを借りて。 それぞれの場合において、この方法は、それ自身の固有の機能を有しています。 主題分析は次のようになります。

• 技術システム;
• 構造や製品;
• 生産プロセス、設備、製品のインストールとメンテナンス。

不遵守のリスクを決定するメカニズムの研究では、問題が破損して減少し、寿命だけでなく、運転中に発生します。 これは、アカウントの材料特性に構造、その特性、他のシステムと対話インタフェースの形状をとります。

プロセスのFMEA分析は、製品の品質と安全性に影響を与える矛盾を明らかにする。 また、アカウントの顧客満足度と環境リスクになります。 ここで、問題は、人（例えば会社の従業員）、生産技術の一部で発生する可能性があり、原材料は、システム、環境への影響を測定し、使用および機器。

研究では、異なるアプローチを使用しました。

• （大規模システムの細部及び構成要素の）「トップダウン」。
• 「ボトムアップ」（個々の製品や部品からその製造システム）です。

選択は、分析の目的に依存します。 これは、他の方法に加えて、包括的な研究の一部である、またはスタンドアロンのツールとして使用することができます。

の段階

かかわらず、特定のタスクの、障害発生の原因と結果のFMEA分析は、ユニバーサルアルゴリズムに保持されています。 私たちはこのプロセスをより詳細に検討してみましょう。

専門家グループの作成

まず第一に、あなたが試験を実施する者を決定する必要があります。 チームワーク - FMEAの重要な原則の一つ。 唯一のこの形式は、審査の質と客観性を提供し、だけでなく、型破りなアイデアのためのスペースを作成します。 原則として、チームは5-9人で構成されています。 これは含まれています：

• プロジェクトマネージャ;
• 開発プロセスを実行するエンジニア、。
• 設計エンジニア。
• 生産や品質管理サービスの代表。
• 部門は、消費者で動作します。

構造とプロセスの分析に必要な場合には、外部機関からの資格の専門家によって保有することができます。 可能性のある問題と解決策についての議論は1.5時間まで持続一連のセッションで発生します。 （特定の専門家の存在は、現在の問題を解決する必要がない場合）彼らはいっぱいで、かつ不完全な構造で行うことができます。

プロジェクトの研究

FMEA解析を行うためには、明確に研究し、その境界線のオブジェクトを識別することが必要です。 我々は、プロセスの話なら、あなたは最初と最後のイベントを指定する必要があります。 機器や構造物のすべて簡単にするために - あなたは、複雑なシステムとしてそれらを見ることができたり、特定のメカニズムとコンポーネントに焦点を当てます。 不一致は、その上、製品のライフサイクル、地理、使用の消費者段階のニーズを満たすと考えることができる。D.

この段階では、専門家グループのメンバーは、オブジェクト、その機能や作業の原則の詳細な説明が必要です。 説明は、チームのすべてのメンバーへのアクセス、理解する必要があります。 通常、最初のセッションが開催された発表は、専門家は構造、計画パラメータ、標準文書、図面の製造および操作するための手順を検討しています。

＃3：潜在的な欠陥のリストを描きます

チームの理論上の一部の後の可能な障害の評価に移行します。 サイトで行うことができるすべての可能な矛盾や欠陥の完全なインベントリ。 彼らは、特定の要素またはそれらの誤操作（不足電力不正確低い生産性）の破壊に関連付けられてもよいです。 このような非パフォーマンスや不適切なパフォーマンスなど - 特定の技術的操作の一覧を表示するために必要なプロセスの分析では、その下にエラーのリスクがあります。

原因と結果の説明

次のステップ - このような状況の詳細な分析。 主なタスク - このまたは他のエラーを引き起こす可能性があるかを理解するには、どのように検出された欠陥は、全体として、労働者、消費者や企業に影響を与える可能性があります。

操作の説明を検討欠陥チームの考えられる原因を決定するために、その実施のための要件だけでなく、統計レポートを承認しました。 FMEA解析の分はまた、同社は、調整することができます危険因子を示すことができます。

同時に、チームは制御や検査の最適な周波数の方法を提供し、欠陥の発生の可能性を排除するために何ができるか検討しています。

専門家の評価

次は何ですか？ FMEA-チームのメンバーは、3つの主要な基準にそれぞれの障害の分析を開始します：

1. S - 重要度/意義。 これは、消費者への欠陥の結果になりますどのように厳しい決定します。 10ポイントスケール（ - ほとんど影響、10 - 壊滅的な、製造者又は供給者が刑事ペナルティを被ることが可能な1）で測定しました。
2. O - 発生/確率。 （1 - 極めて低い10 - 失敗は例10％以上で観察された）状況が繰り返されることができるか、多くの場合、特定の違反、およびかどうかを示します。
3. D - 検出/検出。 制御方法の評価のためのパラメータは：彼らは（1 - 、10見つけることがほとんど保証されている - 効果の発症前に検出することができない隠れた欠陥）すぐに矛盾を識別するのに役立ちます。

これらの評価に基づいて、故障の種類ごとにリスク（HRR）の優先順位番号を決定します。 これは、あなたがしっかりとそのクライアントへの最大の脅威を与えるどのような被害と違反を見つけることを可能にする一般的な指標です。 式を用いて計算：

高いHRR - その結果のより危険で破壊的な違反。 最初のステップは、値が100〜125を超えた欠陥や故障の危険性を排除または低減することです。 40〜100ポイントから利得障害は、脅威の平均レベルを有し、そして以下HRR 40は稀であり、問題なく見つけることができ、障害が無意味であることを示唆しています。

提案や提言の開発

偏差とその結果を評価した後、ワーキンググループFMEAは、作業の優先分野を特定します。 最高HRRと要素と操作 - 最初の作業は「ボトルネック」のための是正措置の計画を策定することです。 脅威レベルが1つのまたは複数のパラメータの影響を受け減らすには：

• 失敗の主な原因を排除する、または設計プロセス（評価O）を変更します。
• 統計的制御方法（評価O）によって欠陥の発生を防止します。
• 消費者や顧客のための負の影響緩和する - などの不良品（推定S）のための低価格などを;
• 障害の早期発見とその後の修理（評価D）のための新しいツールを導入します。

同社は、各アクティビティの順序やタイミングの表示でそれらを実装するための計画を開発しながら、FMEAチームを勧告を実施するためにすぐに進むことができます。 同じ文書は、アーティストや是正措置を実施するための責任者、資金源に関する情報を提供します。

要約

最終段階 - 企業のエグゼクティブのための報告書の作成。 どのセクションには、含まれている必要がありますか？

1. 研究についての概要と詳細なメモ。
2. 機器や技術的操作の生産/オペレーションにおける欠陥の潜在的な原因。
3. 各違反について - 従業員や消費者のための可能な結果のリスト。
4. （限り重大な結果につながることができ、それらの違反の可能性、危険性など）リスクのレベルを評価します。
5. 計画の分野での保守サービス、設計者や専門家のための推奨事項のリスト。
6. スケジュールと解析結果に基づいて是正措置を実施に関するレポート。
7. プロジェクトの変化による持続潜在的な脅威と結果のリスト。

主要な問題についての情報を可視化するために使用されているすべてのテーブル、グラフや図は、レポートに。 ワーキンググループは、（点の一定量を意味する）スケールの詳細復号して検出することの重要性、頻度および確率で使用される不整合評価回路を提供しなければなりません。

FMEAプロトコルを完了するためにどのように？

研究では、すべてのデータは、特別な文書に記録されなければなりません。 FMEA»の原因と結果のこの「プロトコル分析。 彼は、可能な欠陥に関するすべての情報を入力する多目的テーブル、です。 この形式は、すべての産業内の任意のシステムオブジェクトおよびプロセスの研究に適しています。

最初の部分は、チームメンバーの個人的な観察、ビジネス統計、作業指示書やその他の文書の研究に基づいて満たされています。 メインタスク - 機械を妨害し得ることを認識、または任意のタスクを実行します。 ワーキンググループの会議で、彼らは労働者と消費者に危険であるか答えるために、これらの違反の結果を評価することで、欠陥も生産段階で検出される確率は何ですか。

プロトコルの第二部で不一致の防止および除去のためのオプション、FMEA-チーム設計された措置のリストを示します。 別々のグラフは、特定のタスクの実行を担当するの任命のために提供され、実行された作品のプロトコルリスト内の設計やビジネスプロセス、組織ヘッドポイントを調整した後。 最終段階 - 再グレーディング、アカウントにすべての変更を取ります。 最初と最後の数字を比較することにより、我々は、選択された戦略の有効性について結論付けることができます。

各オブジェクト、別のプロトコルのために。 上部には、ドキュメントの名前です - 「タイプと潜在的な欠陥の影響の分析。」 ただ、機器やプロセス名、前および次の（予定）検査の日付、現在の日付、およびワーキンググループとその指導者のすべてのメンバーの署名の指定されたモデル以下。

例FMEA分析（「Tulinovsky機器製造プラント」）

どのように大規模なロシアの工業企業の経験に潜在的なリスクを評価するプロセスを検討してください。 一度、「Tulinovskogo楽器作りの工場」（JSC「TVES」）のリーダーシップは、電子スケールのキャリブレーションの問題に直面しました。 企業は、技術管理部門はそれらを送り返すことを余儀なくされた、誤って操作する機器の大部分を生成します。

キャリブレーション手順のFMEAチームのアクションと要件のシーケンスを学んだ後、4つのサブプロセスを識別し、キャリブレーションの品質と精度に最も大きな影響力を持っています。

• 移動すると、テーブル上の装置の設置。
• レベルの位置を確認（残高は水平に100％を配置しなければなりません）。
• 商品の配置の基準点プラットフォーム。
• 周波数信号の記録。

故障や誤動作のどのようなタイプは、これらの操作のパフォーマンスに記録されましたか？ ワーキンググループは、主要なリスクを特定し原因と可能な結果を分析しました。 基づいて、 専門家の評価の 作業のパフォーマンス及び機器（ベンチ、重み）の状態の正確な制御の欠如-指標HRRは、それが可能な主な問題を特定すること、計算されました。

リスクを排除するために、従業員の追加のトレーニングのための推奨事項は、開発されているカウンターのスタンドとバランスを輸送するための特殊なロールコンテナを購入する修正します。 無停電電源装置の購入には、データ損失の問題を解決しました。 そして、将来的にグレーディングでの問題の発生を防止するために、ワーキンググループは、新たな保守スケジュールと重みのルーチンキャリブレーションを提案 - それによって、損傷や故障がより早く検出することができ、より頻繁にチェックし始めました。